磨矿分级（3）
(编辑：weio33 日期：2021年06月14日 浏览：次)
101、生产中如何测算分级效率？
答：生产中只要在分级机给矿、溢流、返砂中分别取样筛析出某一粒级（如-200目）的含量后即可按式算出分级效率。
102、我厂的磨矿分级作业中哪些是预先分级? 哪些是检查分级?
答：一段磨、二段磨和中矿磨前的脱水分级为预先分级；二段磨、硫化矿磨排矿分别为检查分级。
103、我厂的分级作业采用哪种分级机？
答：我厂现用的分级机除硫化矿磨分级采用沉没式螺旋分级机外其余的均为高堰式螺旋分级机。
104、螺旋分级机有哪几种用途？
答：螺旋分级机除主要用于分级外，还可用于脱水、给矿、提升物料、均匀搅拌等。
105、影响螺旋分级机分级过程的因素有哪些？
答：影响因素主要有三方面：矿石性质、设备构造参数、操作方法。生产中主要通过操作方法来控制。
106、影响分级过程的矿石性质有哪些？
答：影响分级的矿石性质包括级料的含泥量及粒度组成、矿石折比重和形状等。
107、含泥量及粒度组成如何影响分级？
答：分级给料中含泥量或细粒级愈多，矿浆粘度愈大，矿粒在矿浆中的沉降速度愈慢，溢流中跑粗粒愈多，在这种情况下应适当降低矿浆浓度，以加快粗粒的沉降；如果给料中含泥量少则应适当提高分级浓度以避免返砂中夹带过多强粒级。
108、矿石的比重和颗粒形状如何影响分级？
答：矿石比重愈小，矿浆粘度愈大，溢流易跑粗；矿石 比重愈大，矿浆粘度愈小，溢流粒度细，返砂夹细多。矿粒有形状主要影响其沉降速度。
109、影响分级过程的设备构造因素有哪些？
答：构造影响因素包括槽子倾角的大小，溢流堰的高低、螺旋的转速等。
110、分级机槽子倾角对分级有何影响？
答：槽子倾角小，沉降面积大，溢流粒度较细，返砂中夹细较多；槽子倾角大，沉降面积小，粗粒易下滑，溢流粒度粗，返砂夹细较少。
111、螺旋转速对分级有何影响？
答：转速快，对矿浆搅拌大，溢流跑粗多；转速慢，对矿浆搅拌轻，溢流粒度细。
112、调节溢流堰高度对分级有何影响？
答：溢流堰加高，沉降面积增大，螺旋对矿浆面的搅拌作用减弱，使溢流粒度变细；反之，溢流堰降低会使溢流粒度变粗。
113、影响分级的操作因素有哪些？
答：影响分级的操作因素指矿浆浓度、给矿量及给矿均匀度。
114、矿浆浓度如何影响分级？
答：矿浆浓度是分级机操作中一个最重要的调节因素，生产中通常都是通过它来控制分级溢流细度的。一般来说，矿浆浓度低，溢流粒度细，浓度增大，溢流粒度变粗。
115、矿浆浓度很低时为什么溢流也会变粗？
答：矿浆浓度很低时，为了保持一定的按固体重量计算的生产能力，矿浆量必须很大，致使分级机中矿浆流速随之增大，从而把较粗的矿粒也冲到溢流中去。
116、给矿量及给矿均匀度如何影响分级？
答：当矿浆浓度一定时，若给矿量增大，则矿浆流速增大，溢流粒度变粗，反之则变细，且返砂中夹细增多，所以分级机的给太得应适当，并要保持稳定，才能获得良好的分级效果。
117、什么是磨矿分级流程？
磨矿机与分级机联合使用即构成磨矿分级流程。
118、什么是磨矿段？
答：通常一台磨机与分级机组合即是一个磨矿段，处理相同物料、排矿粒度相同的多台磨机也属同一磨矿段。
119、什么是一段、两段、多段磨矿流程？
答：只有一个磨矿段的叫一段磨矿流程，有二个磨矿段的叫二段磨矿流程，有两个以上磨矿段的叫多段磨矿流程。
120、磨矿段数的多少由什么因素确定？
答：磨矿段数的多少主要由矿石的可磨性、有用矿物的嵌布特性、磨机的给矿粒度、产品粒度、泥砂分选和阶段选别的必要性、选厂规模及投资等因素来确定。
121、常用的一段磨矿流程有哪几种？
答：⑴只带检查分级的磨矿流程；⑵带预先分级和检查分级的磨矿流程；⑶预先、检查分级合并的磨矿流程；⑷带检查分级和控制分级的流程。
122、检查分级磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿粒度较粗且含合格细粒不多时，适用这种先磨先分的流程。
123、预先分级和检查分级的磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿含合格细粒较多（>15%），或给矿须脱水脱泥时，宜采用这种先分后磨再分的磨矿流程。
124、预先检查分极合并的磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿含合格细粒较多或须脱水脱泥，且原生细粒级或矿泥与磨矿产物性质差别不大，没有必要单独处理时适时这种预先、检查分级合并的流程。
125、检查和溢流控制分级磨矿流程适用于什么情况？
答：当要求在一段磨的条件下获得较细的溢流产品时，可采用这种对检查分级溢流再分级的流程。
126、检查和沉砂控制分级磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿中有用矿物与脉石的密度差异较大时，为了防止有用矿物在分级沉砂中的反富集，可对检查分级的沉砂进行再分级。控制分级一段采用细筛。
127、一段磨矿流程有什么特点？
答：一段磨矿流程配置简单、操作管理方便，但要一次将矿石磨到合格细度，不易得到粒度较细而过粉又少的磨矿产品。在磨矿比较大的情况下不宜采用一段磨矿流程。
128、什么是磨矿比？
答：磨机给矿的最大粒度与排矿的最大粒度之比称为磨矿比，它表示磨机把给矿磨碎了几倍。
129、如何计算磨矿比？
给矿最大粒度D最大
答：根据磨矿比的定义可知：磨矿比i=
排矿最大粒度d最大
130、常用的两段磨矿流程有哪几种？
答：⑴两段一闭路；⑵两段双闭路；⑶带阶段选别的两段双闭路流程。
131、两段一闭路磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿粒度较小，矿石易磨，溢流粒度要求不是很细的情况下可用两段一闭路磨矿流程。
132、两段双闭路磨矿流程适用于什么情况？
答：当最终溢流粒度要求较细时宜用两段双闭路流程。
133、带阶段选别的两段双闭路磨矿流程适用于什么情况？
答：适用于第一段磨矿产品中已有相当数量的有用矿物达到单体解离的情况，可避免过粉碎，提高回收率和减少磨矿费用。
134、两段一闭路磨矿流程有什么特点？
答：第一段开路的两段磨矿流程所需分级面积少，流程调节简单，便于合理装球，可较方便的调节最终产品细度。但第二段磨机的容积须比第一段的大（50~100%），才能保证第一段开路的棒磨有效工作。
135、两段全闭路磨矿流程有什么特点？
答：两段全闭路磨矿流程能达到较高的细度要求，两段磨机的负荷分配要求较严格，主要通过控制第一段的分级溢流来调节，一段溢流过细，则二段负荷不足；一段溢流过粗，则一段负荷不足，都会降低总的生产能力。
136、两段磨矿流程有什么特点？
答：与一段磨矿流程相比，两段磨矿是在不同的磨矿段分别进行矿石的粗磨和细磨的，两个磨矿段可分别采用不同的磨矿条件，有利于提高磨矿效率，减少过粉碎。但两段磨矿所需设备较多，配置较复杂，操作管理较麻烦，两段负荷调节较难。
137、影响磨矿效果的因素有哪些？
答：影响因素主要有三方面：矿石性质、磨机结构、操作条件。
138、矿石性质对磨矿效果的影响因素有哪些？
答：影响磨矿的矿石性质包括：矿石的可磨性、给矿粒度、产品粒度。
139、什么是矿石的可磨性？
答：矿石的可磨性即矿石由某一粒度磨碎到规定粒度的难易程度。
140、矿石可磨性对磨矿有何影响？
答：矿石可磨性小，矿石难磨，磨矿生产率低，可磨性大，矿石易磨，磨矿生产率高。
141、给矿粒度对磨矿有何影响？
答：给矿粒度越小，越容易被磨到指定粒度，磨矿生产率愈高，反之则愈低。
142、产品粒度对磨矿有何影响？
答：磨矿产品粒度要求愈细, 磨矿时间愈长，生产率也就愈低。
143、磨矿结构对磨矿效果的影响因素有哪些？
答：结构影响因素包括：磨机的规格形式、衬板的形状材质。
144、磨机的形式规格对磨矿有何影响？
答：棒磨适用于粗磨，球磨适用于细磨，格子型适用于粗磨，溢流型适用于细磨；磨机直径越大，矿石受介质冲击越强烈，同直径的磨机筒身越长产品粒度越细。
145、为什么用球磨作细磨比用棒磨效率高？
答：因定一定量的球荷表面积比同等重量的棒荷的表面积大得多，介质与矿粒接触作用的机会也就大得多，所以用球磨作细磨比棒磨效率高。
146、衬板的形状、材质对磨矿有何影响？
答：平滑形衬板与介质的相对滑动较大，冲击力较弱，但研磨作用强，适用于细磨；不平滑形衬板的提升力较强，介质冲击力大，适用于粗磨。合金衬板抗冲击。适用于粗磨，橡胶衬板耐磨抗腐蚀，适用于细磨。
147、影响磨矿过程的操作因素有哪些？
答：操作影响因素包括：介质装入制度、磨矿浓度、给矿速度、返砂比、分级效率等。
148、介质装入制度包括哪些因素？
答：介质装入制度包括：介质的形状和材质、介质的尺寸和配比，介质装入量、介质的合理补加。
149、介质的形状和材质对磨矿有何影响？
答：常用的介质有球形和长棒条形，两者相比，球体的滚动性好，比表面积大，细磨效果好，但球体间为点接触，产品粒度欠均匀，过粉碎较多，长棒条重量大，冲压力强，粗磨效果较好，棒条间为线接触，产品粒度均匀，过粉碎较少。
介质的材质对磨矿的影响主要是其性能价格比，性能好的价格高，性能一般的价格便宜。
150、段球体介质与圆球体介质相比有什么特点？
答：同材质同直径的段球体与球体相比，前者的表面积和重量都比后者大50%，当磨机的介质充填率相等时，段球体比球体的重量高（约12%），表面积大（经 28%），球体之间只有点检解，而段球体之间点、线、面接触均有，其磨矿产品比球体的均匀，过粉碎也较少。
151、磨矿介质的尺寸和配比对磨矿有何影响？
答：介质尺寸大小关系到对矿石产生冲击，挤压和研磨作用的强弱；介质大小的配比应与给矿中粗细粒度组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。
152、如何确定介质的尺寸？
答：在确定介质尺寸时，主要考虑的是给矿可磨性和粒度组成，给矿硬度大、粒度粗时，需要较大的冲击力，应装入较大尺寸的介质；给矿硬度小，粒度细，而要求的磨矿产品粒度又较细时，应装入较小的介质，以增强研磨作用。
153、什么叫介质的配比？
答：不同尺寸的介质重量占介质总装入量的比例称为介质的配比。
154、确定介质配比有哪几种方法？
答：确定介质最初装入配比常用两种方法：⑴根据给矿的粒度组成计算；⑵根据给矿的最大粒度计算。
155、怎样根据矿粒度组成确定介质的配比？
答：将给矿中已达细度要求的细粒级扣除不用考虑，先算出各粗粒级的重量占粗粒级总重量的百分率，然后根据经验数据确定磨碎各粒给物料需要的相应球径，并使各种直径的介质配比大致等于该粒级物料的百分率。
156、如何根据矿粒直径确定介质的直径？
答：根据给矿中80%通过量时的最粒度d（mm），利用以下的经验公式来确定钢球的直径D（mm）：D=25.4
157、怎样根据给矿最大粒度来计算介质的配比？
答：步骤：⑴根据介质直径D（mm）与最大粒度d（mm）之间的关系公式：D=25.4 确定出最大介质的直径。 ⑵选定比最大介质小的常用的几种直径的介质。⑶根据重量与直径成正比的关系，算出各直径占总直径（即各直接之和）的百分比，直径百分比也就相当于介质的配比。
158、为什么介质必须按大小以一定的比例装入磨机？
答：因为磨矿给矿中的矿石粗细不一，软硬各异，处理粒度粗硬度大的矿石需要大的介质，处理粒度小硬度小的矿石需用较小的介质，只有保证大小介质的比例与给矿中粗细粒级组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。
159、如何通过磨矿结果, 简单判断大小介质的配比是否适宜?
答：可通过返砂的粒度组成来判断，如果返砂中出现了接近于溢流粒度的细粒级的超常积聚，说明小介质不够；如果返砂中出现某一粗粒级的过多积聚，说明大介质不足。
160、磨矿介质的装入量对磨矿有何影响？
答：当磨矿的转速率一定时，在介质装入量不超过50%的范围内，磨机的有用功率随介质的增加而增大，生产能力也随之提高。但装入量过多运转时内层介质容易产生干涉，破坏了球的正常工作，磨矿效率也要降低。
161、什么是介质的装填率？
答：装入磨机内的介质体积（包括间隙）占磨机有效容积的百分数称为介质的装填率或充填率。
162、磨机的装填率通常是多少？
答：球磨机的装填率通常为40~50%，棒磨机的装填率稍低些，一般为35~45%。
163、如何根据装填率计算装填量？
答：装球量G=ψvδt
式中ψ—装填率，%；v—磨机有效容积，m3；δ—介质的堆比重，t/m3。
164、磨机的介质装填率测定有什么方法？
答：介质装填率测定有两种方法：实测法和功耗法。
165、如何用实测法计算介质装填率？
答：实测法是在磨机停机清理矿石后，通过测量介质表示到筒体最高点的垂直距离，然后按下式计算充填率：
ψ=（50-127—）%
式中：D—磨机内径，mm；b—介质表面利筒体中心的距离，b=a- —，mm；a—介质表面到筒体最高点的距离，mm。
166、利用功耗法测定介质充填率的依据是什么？
答：功耗率是当磨机其它条件不变时，利用磨机功耗与介质重量在一定范围内成比例变化的关系来确定充填率的，介质增多，电流随之增大，当介质充填率达到某一适宜值时，电流增至最大值，此后若再增加介质量，电流反而开始下降。因此，根据磨机驱动电流的变化即可判断介质充填率的高低。
167、磨矿过程中为什么要定期给磨机补加介质？
答：磨矿介质在磨碎矿石的过程中，自身也不断被磨损而逐渐变小，最后完全被磨耗掉或变成碎块排出。为了使磨机在磨矿过程中保持不同尺寸介质始终有适宜的比例，并使充填率保持不变，必须定期给磨机补加一定尺寸和数量的新介质，以补偿磨耗去的介质量。
168、介质的补加量通过什么来确定？
答：生产中介质的补加量通常按实际磨损指标，即磨碎一吨物料的介质平均消耗量（kg/t）来确定。
169、介质补加有哪几种方法？
答：⑴只补加大直径的介质，小介质可通过磨损的大介质来补充。这种补加法较难保证合理的配比，但操作方便，故生产中常用；⑵按适当比例补加几种尺寸的介质，这种方法对保证配比有利，但补加比较麻烦。
170、球磨机为什么要定期清球？
答：球磨机内的钢球在磨矿过程中，不断被磨损变小，变成小球、碎球，当这些小球碎球积累过多时，就会影响磨矿效果，所以生产中要定期给磨机清理，把影响磨矿的小球碎球清除掉。
171、棒磨机为什么要定期清棒？
答：棒磨机生产一段时间后，部分钢棒因磨损或本身质量问题而变小、弯曲或折断，对这些小、弯、废棒如不进行清理，小棒过多就会影响磨矿能力，而弯棒、断棒还会引起所有钢棒紊乱，使磨机不能正常生产。
172、磨矿浓度对磨矿有何影响？
答：磨机中矿浆浓度大小对介质的磨矿效果，矿浆的流动性、矿粒的沉降都有直接影响。
173、磨矿浓度对介质的磨矿效果有什么影响？
答：磨矿浓度高，矿浆中矿粒含量多，矿浆粘度大，介质对矿粒的打击研磨机率大，所以磨矿效率高。但浓度过高，介质在矿浆中受到的浮力大，对矿粒的打击效果变弱。浓度过低，矿粒含量少，介质打击矿粒的机率低，磨矿效率低，且介质和衬板的磨损增加。
174、什么叫返砂比？
答: 闭路磨矿中返砂的重量与原给矿量之百分比称为返砂比。
175、如何计算返砂比？
β-α
答：返砂比C= —— ×100%
α-v
式中 α、β、v分别为分级机给矿、溢流、返砂中指定粒级的含量。
176、通常返砂量都要比原给矿量大，为什么？
答：因为在一定范围内增加返砂量可减少过粉，提高磨矿效率和处理能力。
177、返砂比过大过小有何影响？
答：返砂比过大会引起磨机与分级机过负荷，过小会影响生产能力和增加过粉碎。
178、返砂比通常是多少？
答：通常返砂比控制在300~500%之间，即返砂量是原给矿量的3~5倍。
179、返砂量为什么能够提高磨矿效率？
答：循环返砂量使磨机给矿中粗级别含量增加，细粒级含量相对减少，使介质充分作用于粗粒上，从而减轻过粉碎。返砂量增加了单位时间通过磨机的矿石量，相应缩短了磨矿时间，对提高生产能力有利。
180、磨矿浓度对排矿细度有何影响？
答：在给矿量一定时，磨矿浓度过高，矿浆流动性差，粗粒沉落慢，排矿易跑粗，且磨机可能发生“胀肚”，而浓度过低，矿浆量必然过大，矿浆流动过快，也会使排矿跑粗。
181、如何测算矿浆浓度？
答：一般采用浓度壶法。用自重为G（g）、体积为V(cm3)的浓度壶装满矿浆后称出总重量M（g），按下式即可算出矿浆百分浓度P：
δ（M-G-V）
P= —— ———— ×100% 式中： δ—矿石比重
（δ-1）（M-G）
实际生产中为便于操作，在G、V、 δ已确定的条件下，根据不同的P值事先算出相对应的M值，列成浓度换算表挂在磨矿岗位上,操作工可依据称得的M值, 从表上直接查出相对应的百分浓度。
182、返砂比和分级效率对磨矿有何影响？
答：返砂比或分级效率愈高，磨机生产能力愈大，产品过粉碎愈少。但返砂比和分级效率往往成反比关系，其中一个提高，对磨矿有利，而另一个则降低，对磨矿又不利，因此，任何一个磨矿循环中，都有其适宜的返砂比和相应的分级效率，且两者间要保持适当的平衡，磨矿生产力才能达到最高值。
183、给矿速度对磨矿过程有何影响？
答：给矿速度指单位时间内给入磨机的矿量。给矿速度太低，矿量不足时，介质空打衬板，磨损加剧，过粉严重，给矿太快，矿量过多时，磨机过负荷。为使磨机有效地工作，应保持给矿速度适中、均匀和连续。
184、我厂有几段磨矿？
答：我厂有4段磨矿：一段原矿磨，二段粗精矿磨，三段硫化矿磨，四段中矿磨。
185、我厂各段磨分别与什么设备构成闭路？
答：一段磨与振动筛，二段磨和硫化矿磨与螺旋分级机构成
闭路。
186、一段磨的型号规格如何？有效容积，最大装棒量、筒体转速、处理能力是多少？
答：一段磨的型号规格为MBYφ2100×3000溢流型棒磨机，有效容积9m3, 最大装棒是24t，筒体转速20r/min，处理能力35t/h。
187、二段磨的型号规格如何？有效容积、最大装球量、筒体转速是多少？
答：二段磨的型号规格为MBYφ2100×3000溢流型球磨机，有效容积9m3, 最大装棒是20t，筒体转速23.8r/min。
188、硫化矿磨的型号规格、有效容积、最大装球量、筒体转速是多少？
答：硫化矿磨的型号规格为MQYφ2100×3000溢流型球磨机，有效容积9m3, 最大装棒是20t，筒体转速23.8r/min。
189、中矿磨的型号规格、有效容积、最大装球量、筒体转速是多少？
答：中矿磨的型号规格为MQYφ1500×3000溢流型球磨机，有效容积5m3, 最大装棒是8t，筒体转速29.2r/min。
190、一段磨的给矿粒度、排矿粒度、磨矿浓度是多少？
答：一段磨的给矿粒度≤15mm，排矿粒度≤4mm，磨矿浓度60~70%。
191、二段磨的给矿粒度、排矿粒度、磨矿浓度是多少？
答：二段磨的给矿粒度≤4mm，排矿粒度≤0.3mm，磨矿浓度60~70%。
192、硫化矿磨的给矿粒度、排矿粒度、磨矿浓度是多少？
答：硫化矿磨的给矿粒度≤0.3mm，排矿粒度≤0.2mm，磨矿浓度40~50%。
193、中矿磨的给矿粒度、排矿粒度、磨矿浓度是多少？
答：中矿磨的给矿粒度≤0.3mm，排矿粒度≤0.2mm，磨矿浓度40~50%。
194、一段磨排矿过粗有何危害？
答：⑴会加速排口泵、振动筛的磨损，同时容易造成砂泵打炮；⑵会增加分级的循环量或返砂量，影响生产率。
195、二段磨排矿过粗有何危害？
答：二段磨排矿过粗（>0.3mm）时，会造成全浮选别困难，硫化矿粒粗难浮，药耗增大。大量粗硫和连生体涌入后重摇床，既影响硫化矿回收，又恶化摇床分选效果，影响锡精矿的回收和质量。严重时还会造成浮选沉槽事故。
196、硫化矿磨排矿过粗有何危害？
答：因为硫化矿嵌布粒度细，需细磨（>0.15mm）才好分选回收，如磨矿排矿过粗，矿物不能充分解离，将使分选难以进行，从而影响精矿质量和回收率。
197、中矿磨排矿过粗有何危害？
答：中矿磨排矿过粗（>0.5mm），硫化矿解离度不够，脱硫浮选浮硫不干净，影响硫化矿回收和中矿摇床选别效果。
198、磨矿排矿过细有何危害？
答：⑴易造成锡石或硫化矿物过粉碎，同时增加矿石的泥化程度；⑵影响磨机生产率。
199、磨矿粒度变粗一般由哪几方面的原因造成？
答：磨矿排矿变粗一般有如下几方面（可以是其中一种，也可能是几种同时出现）：⑴给矿量过大；⑵给矿粒度变粗；⑶矿石性质变化，硬度增大；⑷给矿浓度过稀；⑸介质添加不足。
200、后重摇床中矿为何要再进行磨矿，然后才能重新选别？
答：中矿再磨的原因：后重摇床中矿一般为较粗粒的硫化矿和少部分的锡石及连生体的混合矿物，如不经再磨，其中的锡石和硫化矿就不能有效分离和分选。
答：生产中只要在分级机给矿、溢流、返砂中分别取样筛析出某一粒级（如-200目）的含量后即可按式算出分级效率。
102、我厂的磨矿分级作业中哪些是预先分级? 哪些是检查分级?
答：一段磨、二段磨和中矿磨前的脱水分级为预先分级；二段磨、硫化矿磨排矿分别为检查分级。
103、我厂的分级作业采用哪种分级机？
答：我厂现用的分级机除硫化矿磨分级采用沉没式螺旋分级机外其余的均为高堰式螺旋分级机。
104、螺旋分级机有哪几种用途？
答：螺旋分级机除主要用于分级外，还可用于脱水、给矿、提升物料、均匀搅拌等。
105、影响螺旋分级机分级过程的因素有哪些？
答：影响因素主要有三方面：矿石性质、设备构造参数、操作方法。生产中主要通过操作方法来控制。
106、影响分级过程的矿石性质有哪些？
答：影响分级的矿石性质包括级料的含泥量及粒度组成、矿石折比重和形状等。
107、含泥量及粒度组成如何影响分级？
答：分级给料中含泥量或细粒级愈多，矿浆粘度愈大，矿粒在矿浆中的沉降速度愈慢，溢流中跑粗粒愈多，在这种情况下应适当降低矿浆浓度，以加快粗粒的沉降；如果给料中含泥量少则应适当提高分级浓度以避免返砂中夹带过多强粒级。
108、矿石的比重和颗粒形状如何影响分级？
答：矿石比重愈小，矿浆粘度愈大，溢流易跑粗；矿石 比重愈大，矿浆粘度愈小，溢流粒度细，返砂夹细多。矿粒有形状主要影响其沉降速度。
109、影响分级过程的设备构造因素有哪些？
答：构造影响因素包括槽子倾角的大小，溢流堰的高低、螺旋的转速等。
110、分级机槽子倾角对分级有何影响？
答：槽子倾角小，沉降面积大，溢流粒度较细，返砂中夹细较多；槽子倾角大，沉降面积小，粗粒易下滑，溢流粒度粗，返砂夹细较少。
111、螺旋转速对分级有何影响？
答：转速快，对矿浆搅拌大，溢流跑粗多；转速慢，对矿浆搅拌轻，溢流粒度细。
112、调节溢流堰高度对分级有何影响？
答：溢流堰加高，沉降面积增大，螺旋对矿浆面的搅拌作用减弱，使溢流粒度变细；反之，溢流堰降低会使溢流粒度变粗。
113、影响分级的操作因素有哪些？
答：影响分级的操作因素指矿浆浓度、给矿量及给矿均匀度。
114、矿浆浓度如何影响分级？
答：矿浆浓度是分级机操作中一个最重要的调节因素，生产中通常都是通过它来控制分级溢流细度的。一般来说，矿浆浓度低，溢流粒度细，浓度增大，溢流粒度变粗。
115、矿浆浓度很低时为什么溢流也会变粗？
答：矿浆浓度很低时，为了保持一定的按固体重量计算的生产能力，矿浆量必须很大，致使分级机中矿浆流速随之增大，从而把较粗的矿粒也冲到溢流中去。
116、给矿量及给矿均匀度如何影响分级？
答：当矿浆浓度一定时，若给矿量增大，则矿浆流速增大，溢流粒度变粗，反之则变细，且返砂中夹细增多，所以分级机的给太得应适当，并要保持稳定，才能获得良好的分级效果。
117、什么是磨矿分级流程？
磨矿机与分级机联合使用即构成磨矿分级流程。
118、什么是磨矿段？
答：通常一台磨机与分级机组合即是一个磨矿段，处理相同物料、排矿粒度相同的多台磨机也属同一磨矿段。
119、什么是一段、两段、多段磨矿流程？
答：只有一个磨矿段的叫一段磨矿流程，有二个磨矿段的叫二段磨矿流程，有两个以上磨矿段的叫多段磨矿流程。
120、磨矿段数的多少由什么因素确定？
答：磨矿段数的多少主要由矿石的可磨性、有用矿物的嵌布特性、磨机的给矿粒度、产品粒度、泥砂分选和阶段选别的必要性、选厂规模及投资等因素来确定。
121、常用的一段磨矿流程有哪几种？
答：⑴只带检查分级的磨矿流程；⑵带预先分级和检查分级的磨矿流程；⑶预先、检查分级合并的磨矿流程；⑷带检查分级和控制分级的流程。
122、检查分级磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿粒度较粗且含合格细粒不多时，适用这种先磨先分的流程。
123、预先分级和检查分级的磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿含合格细粒较多（>15%），或给矿须脱水脱泥时，宜采用这种先分后磨再分的磨矿流程。
124、预先检查分极合并的磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿含合格细粒较多或须脱水脱泥，且原生细粒级或矿泥与磨矿产物性质差别不大，没有必要单独处理时适时这种预先、检查分级合并的流程。
125、检查和溢流控制分级磨矿流程适用于什么情况？
答：当要求在一段磨的条件下获得较细的溢流产品时，可采用这种对检查分级溢流再分级的流程。
126、检查和沉砂控制分级磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿中有用矿物与脉石的密度差异较大时，为了防止有用矿物在分级沉砂中的反富集，可对检查分级的沉砂进行再分级。控制分级一段采用细筛。
127、一段磨矿流程有什么特点？
答：一段磨矿流程配置简单、操作管理方便，但要一次将矿石磨到合格细度，不易得到粒度较细而过粉又少的磨矿产品。在磨矿比较大的情况下不宜采用一段磨矿流程。
128、什么是磨矿比？
答：磨机给矿的最大粒度与排矿的最大粒度之比称为磨矿比，它表示磨机把给矿磨碎了几倍。
129、如何计算磨矿比？
给矿最大粒度D最大
答：根据磨矿比的定义可知：磨矿比i=排矿最大粒度d最大
130、常用的两段磨矿流程有哪几种？
答：⑴两段一闭路；⑵两段双闭路；⑶带阶段选别的两段双闭路流程。
131、两段一闭路磨矿流程适用于什么情况？
答：当给矿粒度较小，矿石易磨，溢流粒度要求不是很细的情况下可用两段一闭路磨矿流程。
132、两段双闭路磨矿流程适用于什么情况？
答：当最终溢流粒度要求较细时宜用两段双闭路流程。
133、带阶段选别的两段双闭路磨矿流程适用于什么情况？
答：适用于第一段磨矿产品中已有相当数量的有用矿物达到单体解离的情况，可避免过粉碎，提高回收率和减少磨矿费用。
134、两段一闭路磨矿流程有什么特点？
答：第一段开路的两段磨矿流程所需分级面积少，流程调节简单，便于合理装球，可较方便的调节最终产品细度。但第二段磨机的容积须比第一段的大（50~100%），才能保证第一段开路的棒磨有效工作。
135、两段全闭路磨矿流程有什么特点？
答：两段全闭路磨矿流程能达到较高的细度要求，两段磨机的负荷分配要求较严格，主要通过控制第一段的分级溢流来调节，一段溢流过细，则二段负荷不足；一段溢流过粗，则一段负荷不足，都会降低总的生产能力。
136、两段磨矿流程有什么特点？
答：与一段磨矿流程相比，两段磨矿是在不同的磨矿段分别进行矿石的粗磨和细磨的，两个磨矿段可分别采用不同的磨矿条件，有利于提高磨矿效率，减少过粉碎。但两段磨矿所需设备较多，配置较复杂，操作管理较麻烦，两段负荷调节较难。
137、影响磨矿效果的因素有哪些？
答：影响因素主要有三方面：矿石性质、磨机结构、操作条件。
138、矿石性质对磨矿效果的影响因素有哪些？
答：影响磨矿的矿石性质包括：矿石的可磨性、给矿粒度、产品粒度。
139、什么是矿石的可磨性？
答：矿石的可磨性即矿石由某一粒度磨碎到规定粒度的难易程度。
140、矿石可磨性对磨矿有何影响？
答：矿石可磨性小，矿石难磨，磨矿生产率低，可磨性大，矿石易磨，磨矿生产率高。
141、给矿粒度对磨矿有何影响？
答：给矿粒度越小，越容易被磨到指定粒度，磨矿生产率愈高，反之则愈低。
142、产品粒度对磨矿有何影响？
答：磨矿产品粒度要求愈细, 磨矿时间愈长，生产率也就愈低。
143、磨矿结构对磨矿效果的影响因素有哪些？
答：结构影响因素包括：磨机的规格形式、衬板的形状材质。
144、磨机的形式规格对磨矿有何影响？
答：棒磨适用于粗磨，球磨适用于细磨，格子型适用于粗磨，溢流型适用于细磨；磨机直径越大，矿石受介质冲击越强烈，同直径的磨机筒身越长产品粒度越细。
145、为什么用球磨作细磨比用棒磨效率高？
答：因定一定量的球荷表面积比同等重量的棒荷的表面积大得多，介质与矿粒接触作用的机会也就大得多，所以用球磨作细磨比棒磨效率高。
146、衬板的形状、材质对磨矿有何影响？
答：平滑形衬板与介质的相对滑动较大，冲击力较弱，但研磨作用强，适用于细磨；不平滑形衬板的提升力较强，介质冲击力大，适用于粗磨。合金衬板抗冲击。适用于粗磨，橡胶衬板耐磨抗腐蚀，适用于细磨。
147、影响磨矿过程的操作因素有哪些？
答：操作影响因素包括：介质装入制度、磨矿浓度、给矿速度、返砂比、分级效率等。
148、介质装入制度包括哪些因素？
答：介质装入制度包括：介质的形状和材质、介质的尺寸和配比，介质装入量、介质的合理补加。
149、介质的形状和材质对磨矿有何影响？
答：常用的介质有球形和长棒条形，两者相比，球体的滚动性好，比表面积大，细磨效果好，但球体间为点接触，产品粒度欠均匀，过粉碎较多，长棒条重量大，冲压力强，粗磨效果较好，棒条间为线接触，产品粒度均匀，过粉碎较少。
介质的材质对磨矿的影响主要是其性能价格比，性能好的价格高，性能一般的价格便宜。
150、段球体介质与圆球体介质相比有什么特点？
答：同材质同直径的段球体与球体相比，前者的表面积和重量都比后者大50%，当磨机的介质充填率相等时，段球体比球体的重量高（约12%），表面积大（经 28%），球体之间只有点检解，而段球体之间点、线、面接触均有，其磨矿产品比球体的均匀，过粉碎也较少。
151、磨矿介质的尺寸和配比对磨矿有何影响？
答：介质尺寸大小关系到对矿石产生冲击，挤压和研磨作用的强弱；介质大小的配比应与给矿中粗细粒度组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。
152、如何确定介质的尺寸？
答：在确定介质尺寸时，主要考虑的是给矿可磨性和粒度组成，给矿硬度大、粒度粗时，需要较大的冲击力，应装入较大尺寸的介质；给矿硬度小，粒度细，而要求的磨矿产品粒度又较细时，应装入较小的介质，以增强研磨作用。
153、什么叫介质的配比？
答：不同尺寸的介质重量占介质总装入量的比例称为介质的配比。
154、确定介质配比有哪几种方法？
答：确定介质最初装入配比常用两种方法：⑴根据给矿的粒度组成计算；⑵根据给矿的最大粒度计算。
155、怎样根据矿粒度组成确定介质的配比？
答：将给矿中已达细度要求的细粒级扣除不用考虑，先算出各粗粒级的重量占粗粒级总重量的百分率，然后根据经验数据确定磨碎各粒给物料需要的相应球径，并使各种直径的介质配比大致等于该粒级物料的百分率。
156、如何根据矿粒直径确定介质的直径？
答：根据给矿中80%通过量时的最粒度d（mm），利用以下的经验公式来确定钢球的直径D（mm）：D=25.4
157、怎样根据给矿最大粒度来计算介质的配比？
答：步骤：⑴根据介质直径D（mm）与最大粒度d（mm）之间的关系公式：D=25.4 确定出最大介质的直径。 ⑵选定比最大介质小的常用的几种直径的介质。⑶根据重量与直径成正比的关系，算出各直径占总直径（即各直接之和）的百分比，直径百分比也就相当于介质的配比。
158、为什么介质必须按大小以一定的比例装入磨机？
答：因为磨矿给矿中的矿石粗细不一，软硬各异，处理粒度粗硬度大的矿石需要大的介质，处理粒度小硬度小的矿石需用较小的介质，只有保证大小介质的比例与给矿中粗细粒级组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。
159、如何通过磨矿结果, 简单判断大小介质的配比是否适宜?
答：可通过返砂的粒度组成来判断，如果返砂中出现了接近于溢流粒度的细粒级的超常积聚，说明小介质不够；如果返砂中出现某一粗粒级的过多积聚，说明大介质不足。
160、磨矿介质的装入量对磨矿有何影响？
答：当磨矿的转速率一定时，在介质装入量不超过50%的范围内，磨机的有用功率随介质的增加而增大，生产能力也随之提高。但装入量过多运转时内层介质容易产生干涉，破坏了球的正常工作，磨矿效率也要降低。
161、什么是介质的装填率？
答：装入磨机内的介质体积（包括间隙）占磨机有效容积的百分数称为介质的装填率或充填率。
162、磨机的装填率通常是多少？
答：球磨机的装填率通常为40~50%，棒磨机的装填率稍低些，一般为35~45%。
163、如何根据装填率计算装填量？
答：装球量G=ψvδt
式中ψ—装填率，%；v—磨机有效容积，m3；δ—介质的堆比重，t/m3。
164、磨机的介质装填率测定有什么方法？
答：介质装填率测定有两种方法：实测法和功耗法。165、如何用实测法计算介质装填率？
答：实测法是在磨机停机清理矿石后，通过测量介质表示到筒体最高点的垂直距离，然后按下式计算充填率：
ψ=（50-127—）%
式中：D—磨机内径，mm；b—介质表面利筒体中心的距离，b=a- —，mm；a—介质表面到筒体最高点的距离，mm。
166、利用功耗法测定介质充填率的依据是什么？
答：功耗率是当磨机其它条件不变时，利用磨机功耗与介质重量在一定范围内成比例变化的关系来确定充填率的，介质增多，电流随之增大，当介质充填率达到某一适宜值时，电流增至最大值，此后若再增加介质量，电流反而开始下降。因此，根据磨机驱动电流的变化即可判断介质充填率的高低。
167、磨矿过程中为什么要定期给磨机补加介质？
答：磨矿介质在磨碎矿石的过程中，自身也不断被磨损而逐渐变小，最后完全被磨耗掉或变成碎块排出。为了使磨机在磨矿过程中保持不同尺寸介质始终有适宜的比例，并使充填率保持不变，必须定期给磨机补加一定尺寸和数量的新介质，以补偿磨耗去的介质量。
168、介质的补加量通过什么来确定？
答：生产中介质的补加量通常按实际磨损指标，即磨碎一吨物料的介质平均消耗量（kg/t）来确定。
169、介质补加有哪几种方法？
答：⑴只补加大直径的介质，小介质可通过磨损的大介质来补充。这种补加法较难保证合理的配比，但操作方便，故生产中常用；⑵按适当比例补加几种尺寸的介质，这种方法对保证配比有利，但补加比较麻烦。
170、球磨机为什么要定期清球？
答：球磨机内的钢球在磨矿过程中，不断被磨损变小，变成小球、碎球，当这些小球碎球积累过多时，就会影响磨矿效果，所以生产中要定期给磨机清理，把影响磨矿的小球碎球清除掉。
171、棒磨机为什么要定期清棒？
答：棒磨机生产一段时间后，部分钢棒因磨损或本身质量问题而变小、弯曲或折断，对这些小、弯、废棒如不进行清理，小棒过多就会影响磨矿能力，而弯棒、断棒还会引起所有钢棒紊乱，使磨机不能正常生产。
172、磨矿浓度对磨矿有何影响？
答：磨机中矿浆浓度大小对介质的磨矿效果，矿浆的流动性、矿粒的沉降都有直接影响。
173、磨矿浓度对介质的磨矿效果有什么影响？
答：磨矿浓度高，矿浆中矿粒含量多，矿浆粘度大，介质对矿粒的打击研磨机率大，所以磨矿效率高。但浓度过高，介质在矿浆中受到的浮力大，对矿粒的打击效果变弱。浓度过低，矿粒含量少，介质打击矿粒的机率低，磨矿效率低，且介质和衬板的磨损增加。
174、什么叫返砂比？
答: 闭路磨矿中返砂的重量与原给矿量之百分比称为返砂比。
175、如何计算返砂比？
β-α
答：返砂比C= —— ×100%
α-v
式中 α、β、v分别为分级机给矿、溢流、返砂中指定粒级的含量。
176、通常返砂量都要比原给矿量大，为什么？
答：因为在一定范围内增加返砂量可减少过粉，提高磨矿效率和处理能力。
177、返砂比过大过小有何影响？
答：返砂比过大会引起磨机与分级机过负荷，过小会影响生产能力和增加过粉碎。
178、返砂比通常是多少？
答：通常返砂比控制在300~500%之间，即返砂量是原给矿量的3~5倍。
179、返砂量为什么能够提高磨矿效率？
答：循环返砂量使磨机给矿中粗级别含量增加，细粒级含量相对减少，使介质充分作用于粗粒上，从而减轻过粉碎。返砂量增加了单位时间通过磨机的矿石量，相应缩短了磨矿时间，对提高生产能力有利。
180、磨矿浓度对排矿细度有何影响？
答：在给矿量一定时，磨矿浓度过高，矿浆流动性差，粗粒沉落慢，排矿易跑粗，且磨机可能发生“胀肚”，而浓度过低，矿浆量必然过大，矿浆流动过快，也会使排矿跑粗。
181、如何测算矿浆浓度？
答：一般采用浓度壶法。用自重为G（g）、体积为V(cm3)的浓度壶装满矿浆后称出总重量M（g），按下式即可算出矿浆百分浓度P：
δ（M-G-V）
P= —— ———— ×100% 式中： δ—矿石比重
（δ-1）（M-G）
实际生产中为便于操作，在G、V、 δ已确定的条件下，根据不同的P值事先算出相对应的M值，列成浓度换算表挂在磨矿岗位上,操作工可依据称得的M值, 从表上直接查出相对应的百分浓度。
182、返砂比和分级效率对磨矿有何影响？
答：返砂比或分级效率愈高，磨机生产能力愈大，产品过粉碎愈少。但返砂比和分级效率往往成反比关系，其中一个提高，对磨矿有利，而另一个则降低，对磨矿又不利，因此，任何一个磨矿循环中，都有其适宜的返砂比和相应的分级效率，且两者间要保持适当的平衡，磨矿生产力才能达到最高值。
183、给矿速度对磨矿过程有何影响？
答：给矿速度指单位时间内给入磨机的矿量。给矿速度太低，矿量不足时，介质空打衬板，磨损加剧，过粉严重，给矿太快，矿量过多时，磨机过负荷。为使磨机有效地工作，应保持给矿速度适中、均匀和连续。
184、我厂有几段磨矿？
答：我厂有4段磨矿：一段原矿磨，二段粗精矿磨，三段硫化矿磨，四段中矿磨。
185、我厂各段磨分别与什么设备构成闭路？
答：一段磨与振动筛，二段磨和硫化矿磨与螺旋分级机构成
闭路。186、一段磨的型号规格如何？有效容积，最大装棒量、筒体转速、处理能力是多少？
答：一段磨的型号规格为MBYφ2100×3000溢流型棒磨机，有效容积9m3, 最大装棒是24t，筒体转速20r/min，处理能力35t/h。
187、二段磨的型号规格如何？有效容积、最大装球量、筒体转速是多少？
答：二段磨的型号规格为MBYφ2100×3000溢流型球磨机，有效容积9m3, 最大装棒是20t，筒体转速23.8r/min。
188、硫化矿磨的型号规格、有效容积、最大装球量、筒体转速是多少？
答：硫化矿磨的型号规格为MQYφ2100×3000溢流型球磨机，有效容积9m3, 最大装棒是20t，筒体转速23.8r/min。
189、中矿磨的型号规格、有效容积、最大装球量、筒体转速是多少？
答：中矿磨的型号规格为MQYφ1500×3000溢流型球磨机，有效容积5m3, 最大装棒是8t，筒体转速29.2r/min。
190、一段磨的给矿粒度、排矿粒度、磨矿浓度是多少？
答：一段磨的给矿粒度≤15mm，排矿粒度≤4mm，磨矿浓度60~70%。
191、二段磨的给矿粒度、排矿粒度、磨矿浓度是多少？
答：二段磨的给矿粒度≤4mm，排矿粒度≤0.3mm，磨矿浓度60~70%。
192、硫化矿磨的给矿粒度、排矿粒度、磨矿浓度是多少？
答：硫化矿磨的给矿粒度≤0.3mm，排矿粒度≤0.2mm，磨矿浓度40~50%。
193、中矿磨的给矿粒度、排矿粒度、磨矿浓度是多少？
答：中矿磨的给矿粒度≤0.3mm，排矿粒度≤0.2mm，磨矿浓度40~50%。
194、一段磨排矿过粗有何危害？
答：⑴会加速排口泵、振动筛的磨损，同时容易造成砂泵打炮；⑵会增加分级的循环量或返砂量，影响生产率。
195、二段磨排矿过粗有何危害？
答：二段磨排矿过粗（>0.3mm）时，会造成全浮选别困难，硫化矿粒粗难浮，药耗增大。大量粗硫和连生体涌入后重摇床，既影响硫化矿回收，又恶化摇床分选效果，影响锡精矿的回收和质量。严重时还会造成浮选沉槽事故。
196、硫化矿磨排矿过粗有何危害？
答：因为硫化矿嵌布粒度细，需细磨（>0.15mm）才好分选回收，如磨矿排矿过粗，矿物不能充分解离，将使分选难以进行，从而影响精矿质量和回收率。
197、中矿磨排矿过粗有何危害？
答：中矿磨排矿过粗（>0.5mm），硫化矿解离度不够，脱硫浮选浮硫不干净，影响硫化矿回收和中矿摇床选别效果。
198、磨矿排矿过细有何危害？
答：⑴易造成锡石或硫化矿物过粉碎，同时增加矿石的泥化程度；⑵影响磨机生产率。
199、磨矿粒度变粗一般由哪几方面的原因造成？
答：磨矿排矿变粗一般有如下几方面（可以是其中一种，也可能是几种同时出现）：⑴给矿量过大；⑵给矿粒度变粗；⑶矿石性质变化，硬度增大；⑷给矿浓度过稀；⑸介质添加不足。
200、后重摇床中矿为何要再进行磨矿，然后才能重新选别？
答：中矿再磨的原因：后重摇床中矿一般为较粗粒的硫化矿和少部分的锡石及连生体的混合矿物，如不经再磨，其中的锡石和硫化矿就不能有效分离和分选。
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