磨矿分级（4）
(编辑：weio33 日期：2021年06月14日 浏览：次)
201、在磨矿操作中如何保证均衡生产？
答：要保证磨矿负荷均衡，首先要调度或车间指令组织生产，然后保证均匀给矿，切忌矿量时大时小，或上半班猛上处理量、后半班停磨的做法，保证做到不“胀肚”，下段作业也不超负荷，又要做证相当的负荷量，防止过粉。
202、一段磨的电机功率、额定电流、工作电流是多少？
答：一段磨的电机功率为155KW，额定电流291A，正常工作电流一般在200~280A间波动。
203、二段磨的电机功率、额定电流、工作电流是多少？
答：二段磨的电机功率为210KW，额定电流398A，正常工作
电流一般在320~360A间波动。
204、硫化矿磨的电机功率、额定电流、工作电流是多少？
答：硫化矿磨的电机功率为210KW，额定电流395A，正常工作电流一般在320~360A间波动。
205、中矿磨的电机功率、额定电流、工作电流是多少？
答：中矿磨的电机功率为95KW，额定电流182A，正常工作电流一般在110~120A间波动。
206、一段磨的装棒量是多少？介质配比如何？
答：一段磨的装棒量根据原矿可磨性和处理量要求在一定范围内增减，一般为16~20t。大、中、小棒的比例一般为4：4：2。
207、二段磨的装球量是多少？介质配比如何？
答：二段磨的装球量一般为16~20t。大、中、小棒的比例一般为4：3：3。
208、硫化矿磨的装球量是多少？介质配比如何？
答：硫化矿磨的装球量一般为18~20t。大、中、小球的比例一般为3：3：4。
209、中矿磨的装球量是多少？介质配比如何？
答：硫化矿磨的装球量一般为3~5t。大、中、小球的比例一般为3：3：4。
210、说明一段磨的给矿来源和排矿去处？
答：一段磨给矿来自振动筛上层筛上产品和跳汰中矿，排矿由排口泵扬返振动筛作检查筛分。
211、说明二段磨的给矿来源和排矿去处？
答：二段磨给矿来自跳汰毛精矿和台浮系统溢流、中尾矿，排矿分级溢流进全浮，返砂由砂泵扬至台浮系统处理（或闭路进磨）。
212、把二段磨分级返砂送回台浮处理的目的是什么？
答：目的：⑴减少锡石过粉，尽量粗收早收；⑵降低磨矿排矿粒度，减轻矿化矿欠磨现象。
213、把二段磨分级返砂送台浮处理的依据是什么？
答：因为给矿中锡石嵌布较粗，且性脆易磨，磨至0.3mm就已大部分解离，由于螺旋分级机的分级效率不高，返砂中反富集现场比较严重，如把返砂直接闭路回磨，就会造成锡石过粉；而硫化矿嵌布较细，粒度在0.3mm时仍然欠磨，不利全浮及后重摇床选别。把返砂送台浮处理，就可以适当降低磨矿粒度，既可避免返砂是锡石过粉，又可减轻硫化矿欠磨现象。
214、说明硫化矿磨的给矿来源和排矿去处？
答：硫化矿磨的给矿来自全浮和细泥浮硫的泡沫产品经浓缩脱水后的矿浆，排矿经分级，溢流进铅锌浮选，返砂闭路回磨。
215、说明中矿磨的给矿来源和排矿去处？
答：中矿磨的给矿来自后重摇床的中矿和毛精矿。排矿进脱硫浮选。
216、我厂各段磨分别装有多少块衬板？
答：一段磨、二段磨和硫化矿磨规格相同，装的衬板也一样，共有衬板98块，其中筒身66块，前后端盖32块；中矿磨装有衬板108块，其中筒身84块，前后端盖24块。
217、什么是处理量的湿量、干量？
答：计水分的处理量叫湿量，不计水分的叫干量。目前我厂的原矿湿量以含水5~6%计，故干量等于湿量扣除5~6%水分。
218、磨矿机开动不起的原因一般有哪些？
答：开不起的原因一般有：⑴电器设备有故障；⑵电网电压太低，启动力矩不够；⑶负荷太大；⑷长期停机，筒体内存有物料沉淀结底，不形成抛落；⑸旋转部位有阻碍物；⑹给矿器与给矿槽内有东西卡死。
219、磨机“胀肚”时，磨矿作用大为下降，电能转换为动能、机械能大大减少，此时电机作功最小，达到额定电流，就表现为电流下降。
220、磨矿机有哪些主要润滑部位？
答：主要润滑部位有：大波司（主轴承）、大小传动齿轮、减速箱齿轮和轴承、电机轴承。
221、说明磨矿机各主要润滑部位的润滑方式、材料及要求。
答：⑴中空轴轴瓦（主轴承）：油环式机油润滑，每周加一次油，6个月换一次。⑵大小传动齿轮：滴油式机油润滑，每小时观察一次，保持油盅油量。⑶减速箱齿轮、轴承：油浴式机油润滑，加油到规定油标，6~12个月换一次。⑷电机轴承：用钙基润滑脂，6~12个月清洗更换。
222、磨机各主要润滑部位的温升不应超过多少摄氏度？
答：磨机各主要润滑部位温升不应超过60℃。
223、轴承过热的原因有哪些？
答：轴承过热的原因一般是：⑴供油中断或油量不足；⑵油质不良、油太脏；⑶轴承内进砂子或异物；⑷轴承油沟过度或开法不正确，瓦垫和轴接触，使油进不到瓦内；⑸轴承安装不平，轴承过紧或过松；⑹轴承间隙过小或过大，接触不好；⑺电机轴承缺油。
224、磨机给矿器响声异常的原因有哪些？
答：⑴给矿器磨损严重，或有铁块等异物掉入给矿器中；⑵给矿器挖砂飘螺丝松动。
225、在不给料的情况下，磨机不能长时间运转，为什么？
答：磨机无料运转时，介质冲击力大，振动强烈，容易损坏衬板，振松螺栓和消耗介质。
226、磨矿机电流不稳定或过大一般由哪些原因造成？
答：⑴加球（棒）过多或给矿过大，矿浆浓度过高；⑵轴承、中空轴润滑不良；⑶齿轮严重磨损或振动严重；⑷给矿器挖砂砂瓢连接松动；⑸衬板沿周重量不均匀；⑹弹性联轴节螺丝松动或胶圈严重磨损；⑺传动轴水平不一致或联轴节偏斜；⑻有其它附加负荷（如挖砂瓢碰挖砂槽，或返砂槽底有钢球等杂物与其它旋转部件有障硬物）；⑼减速机齿轮轴或传动折断；⑽电动机因轴承磨损拖底；⑾短路插片接触不良。
227、磨矿机操作工为什么要经常注意观察磨机电流表？
答：因为磨机各部运转是否正确，操作条件是否有变化，在一定程度上会反映在电流的变化上。磨机正常运转、操作条件不变，运转电流一般保持在额定范围内不变，当磨机负荷过低或出现“涨肚”现象时，电机作功变小，电流就会下降。如传动部位有异常，或联结部位有松动，电流就会出现周期性上下波动严重现象。通过观察电流表电流的变化可以判断设备运转操作是否正常。所以，生产中、磨矿工要经常注意观察电流表。
228、磨机运转中应注意检查设备的哪些方面？
答：⑴检查各润滑点的油量及温度变化，主要润滑点的温升不应超过60℃；⑵注意传动系统和各运转部件有无异常响声；⑶检查设备的振动情况，各地脚螺丝和联接螺丝是否松动；⑷观察是否有矿砂侵入传动齿轮内；⑸注意挖砂槽内是否有障碍物落入；⑹衬板螺丝处是否漏矿浆；⑺注意电流波动情况；⑻注意电机温升（不得超过60℃）。
229、什么情况下应紧急停磨？
答：发现下列情况应紧急停磨：⑴挖砂嘴掉落；⑵给矿器和料槽相碰发生巨响；⑶齿轮因打牙掉齿而发生周期性较大声响；⑷电动机，减速箱轴承部急骤升温，且温度高于80℃；⑸大齿轮、主轴承侵入泥砂。
230、磨机波司过热时为什么不能立即停机？
答：波司过热，温度急骤上升高于80℃，接近燃瓦或发生燃瓦时，不能立即停机，以防造成“抱轴”的恶性事故，而应立即用油强制冷却，必要时还要用水冷却主轴承外部，待温度下降后方可停机检修。
231、紧急停机后紧接着有什么措施？
答：⑴马上停止给矿及停下螺旋分级机；⑵将所有电器开关都置于停车位置。
232、磨矿开机步骤怎样？
答：⑴检查设备各部润滑是否正常，联接有无松动，传动部、运转部有无异物；⑵检查一切正常后，启动磨机，注意电机及机械部分有无异常响声。⑶运转确认正常后方可给矿、给水；⑷注意电机及各轴承部温升情况。
233、磨矿停机步骤怎样？
答：⑴先停止给矿、给水；⑵待机内矿石处理完后，再停磨机，并将电源断开。
234、为什么不能同时启动两台磨机？
答：因为磨矿电机功率大，启动电流大，如果同时启动两台，会造成母排，变压器电流过载，使整个电网电压下降，可能会引起其它设备跳闸。
235、磨矿运转过程中筒体内有异常响声的原因是什么？
答：原因可能是：⑴有衬板松动或脱落；⑵有弯棒或断棒。
236、给棒磨加棒时，加棒机要稍微斜着摆放，为什么？
答：如果加棒机正对着磨机轴线摆放，加棒时钢棒有可能因推送力过大而撞进给矿中空轴内，不能落下，并且可能会损伤给矿器和中空轴。所以加棒机应与磨机轴线成一角度斜着摆放，让推送进去的钢棒撞到给矿端盖衬板上落下，但摆放也不能太斜，否则钢棒落下后不能平行于轴线造成乱棒。
237、生产中为什么不能“吊磨”？
答：磨机给矿量过小或无量运转俗称“吊磨”，除影响均衡生产外，对磨机自身而言，因矿浆浓度很稀，介质空打空磨，冲击振动强烈，容易振松螺旋，渗漏矿浆和损伤衬板。所以生产中应注意保持给矿量均衡，避免“吊磨”。
238、我厂常用的磨矿介质单个重量是多少？
答：φ100×2900mm钢棒重量为178公斤/根，φ120×2900mm钢棒重量为2558公斤/根，φ75mm段球重量约2公斤，φ65mm段球重量约1.5公斤。
239、如何计算单根钢棒的重量？
答：钢棒重量G=πγ2LP=3.14×γ2L×7.8=24.5γ2L
式中：G—钢棒重量，g；π—圆角度=3.14；γ钢棒半径，cm；L—钢棒长度，cm；P—钢棒密度=7.8g/cm3。
240、磨矿机“胀肚”有哪些现象？
答：磨机发生“胀肚”时，一般会出现以下现象：⑴主电机电液压下降；⑵磨机排矿吐大快，矿浆涌出；⑶分级机溢流“跑粗”严重，返砂量明显增大；⑷磨机运转声音沉闷，几乎听不到介质的冲击声。
241、磨机“胀肚”的原因有哪些？
答：引起磨机“胀肚”的原因有多种：⑴原矿性质变化，可磨性降低；⑵给矿量增大；⑶给矿粗粒增多；⑷返砂量增大；⑸磨矿浓度过高；⑹介质总量或大小配比不合理。
242、磨机“胀肚”时主电机电流为什么会下降？
答：磨机“胀肚”时，磨矿作用大为下降，电能转换为机械能大大减少，从介质运动状况看，由于“胀肚”，物料增加，浓度增大，介质被提升的高度降低，磨矿作用力小，电勇转为动能减少，所以表现出主电机电流下降。
243、磨机发生“胀肚”时，在操作上应如何处理？
答：首先要分析找出原因，再“对症下药”，在操作上一般根据引发“胀肚”的原因相应采用以下措施：⑴减少给矿或短时间停止给矿;⑵调节水量, 严格控制好磨矿浓度；⑶合理添加介质。
244、磨矿机的发展趋势如何？
答：近年来，磨矿设备和技术正朝研制高效率、低能耗方向发展，通过设备大型化、改进衬板材料和结构形状、改进磨矿介质形状和材质，改善传动方式等多种途径力求提高效率降低消耗。同时，超细磨技术和设备也有一定的发展。
245、目前发展的新型磨矿衬板有哪些？
答：⑴橡胶衬板；⑵角螺旋衬板；⑶矿层磁性衬板。
246、橡胶衬板有什么特点？
答：⑴耐磨损；⑵抗腐蚀；⑶重量轻；⑷噪音小；⑸用于细磨时单位能耗低（比钢衬板低10~15%），单位容积产量高。
247、角螺旋衬板有什么特点？
答：角螺旋衬板的特点在于其安装方式，是通过改变衬板整体排列形状来改变介质运动规律而达到高效低耗的目的。其主要特征是：衬板在呈正方形内断面的筒体内错列安装形成内螺旋状，使钢球按顺序提升、抛落，既降低了负荷的不对称性，使功耗大为减少，又加强了介质在整个料荷内的相对运动及对物料的冲击研磨剪切作用。同时，螺状的作用速使小球集中在排料端，大球集中在进料端，有利于大小介质分别作用于粗细物料。
248、矿层磁性衬板有什么特点？
答：磁性衬板其实就是在橡胶衬板内部装上永磁体，利用碎裂的废小钢球和铁磁性矿料吸付其上形成抗磨的保护层，达到自我防护的效果。其显著优点就是寿命长。
249、超细磨设备有哪几种？
答：目前，用于各种矿料微细磨矿和超细磨矿的设备主要有：离心磨矿机、塔式磨矿机、振动磨矿机、喷射磨矿机、辊式磨矿机等。
250、磨机临界转速计算：求φ2100×3000mm磨机的临界转速nc。
答：nc= ——= —— =29.3r/min
251、磨机转速率计算：已知φ2100×3000mm球磨的工作转速n=23.8转/分，求其转速率ψ。
n
答：ψ= —×100%=23.8×——×100%=81.3%
nc 42.4
252、磨机工作转速确定：确定φ1500球磨的工作转速n。转速率设定为ψ=78%。
n=ncψ= —— ×78%=27r/min
253、磨机运转率计算：某磨矿段有两台磨机1#、2#，全月（30天）运转时数分别为1#650小时，2#635小时，求各自运转率及平均运转率。
650 635
答：i1= ——×100%=90.3% i2 = ——×100%=88.2%
30×24 30×24
i1+ i2 90.3%+88.2%
平均运转率：i= —— = ————— =89.25%
2 2
254、返砂比计算：经取样测定，某分级机给矿、溢流、返砂中-200目粒级含量分别为α=30%、β=80%、v=16%，求返砂比。
β-α 80-30
C= ——×100%= ——×100%=357%
α-v 30-16
255、分级效率计算：经取样筛析，得知某分级作业给矿、溢流、沉砂中-200目含量分别为α=30%、β=60%、v=20%，求分级量效率和分级质效率。
β（α-v) 60(30-20)
E量= ———— ×100%= ————×100%=50%
α（β-v) 30(60-20)
（α-v)(β-α) (30-20)(60-30)
E质= ——————×104%= ————————×104%=35.7%
α(β-v)(100-α) 30(60-20)(100-30)
256、磨矿比计算：一般磨给矿粒度D最大=15mm，排矿粒度d最大=4mm，求磨矿比i。
D最大 15
i= ——= ——=3.75
d最大 4
257、装球量计算：一台φ2100×3000mm球磨的装球率要求为ψ=45%，求其装理量。查表知磨机有效容积V=9m3，钢球堆比重δ=4.8t/m3。
所以装球量G=ψVδ=0.45×9×4.8=19.44吨。
258、装填率计算：一台φ2100×3000mm球磨停机清理完矿石后,测定球荷表面到筒体最高点垂直距离α=1.3m, 求介质装填率
球荷表面到筒体中心距b=α- —=1.3- — =0.25m
装球率ψ=（50-127—）%=（50-127——）%=34.88%
259、介质配比确定：用φ2100×3000mm球磨处理某中硬矿石, 已知给矿中80%通过量的最大粒度为12mm, 据此确定介质配比。
答：首先确定最大球直径：D=25.4 =88mm，取D=90mm;然后选取几种较小的球：80mm、70mm、60mm，则总直径：
Dn
D总 = 90+80+70+60=300mm，再由式in= ——×100%算出各球
D总 直径百分比分别为i90 =30%、i80 =26.6%、i70 =23.4%，各球的配比也就大至相当于其直径百分比。
260、矿浆浓度计算：用浓度壶法测算矿浆浓度，已知壶重G=500g，容积V=250cm3，矿石比重δ=4.5，用浓度壶装满矿浆后称得其总重量M=1150g ，则矿浆浓度P为：
δ（M-G-V） 4.5(1150-500-250)
P= —————×100%= ————————×100%=79%
（δ-1)(M-G） (4.5-1)(1150-500)
261、根据处理量如何确定螺旋分级机规格？
答：选定分级机型式后，再确定分级机规格（即螺旋直径D）
24Q1
对高堰式分级机：D=- 0.08+0.103 ——
mk1k2
24Q1
对沉没式分级机：D=- 0.07+0.115 ——
mk1k2
按算出的直径D值选择分级机时，还需用按返砂量计算的生产能力加以验证：
Q2=135mnk1D3/24
以上各式中：Q1—按溢流中固体重量计算的生产能力，t/h；
Q2—按返砂中固体重量计算的生产能力，t/h；
m—螺旋个数；n—螺旋转数，r.p.m；D—螺旋直径，m；
K1—矿石比重校正系数，查表；K2、K 12——分级粒度校正系数，查表。
262、磨矿机计算的目的是什么？有几种计算方法？
答：磨矿机计算的目的主要是确定达到规定生产能力和细度要求所需的磨机规格或功率。计算方法常用的有两种：一是按磨矿新生成指定粒级（-200目）计算的磨机单位容积秤率法，简称容积法；一是按榜德功指数计算的单位功耗法，简称功指数法。两种方法相比，容积法更常用。
263、如何根据设计处理量确定磨机规格台数？
答：⑴计算作为参照的现厂磨机单位容积生产率qo：
Qo(β-α)
qo = ———— t/m3.h
v
式中：Qo—现厂处理量，t/h，α、β分别是给矿、排矿中-200目粒级含量，%；v—磨机容积，m3。
⑵根据给矿条件和磨矿要求初步选择不同规格的同类型磨机，分别计算出各自的单位容积生产率q：
q=qo k1 k2 k3 k4
式中：k1—矿石可磨性系数，查表选取；
k2 —磨机型式校正系数，查表选取；
k3 —磨机直径校正系数，k3 =（———）n，式中D、Do分别是待算磨机和现厂磨机直径，b、bo分别为待算磨机和现厂磨机衬板厚度，n指数可查表取。
m1
k4 —给矿粒度和产品粒度校正系数，k4 = —，式中 m1、 m2分
m2 别为待算磨机和现厂磨在各自的不同给矿、产品粒度条件下按新生成-200目粒级计算的相对生产能力，可查表选取。
若待算磨机与现厂参照磨机的给矿可磨性相同，则k1=1；若型式相同，则k2 =1；若直径相同，则k3=1。
⑶计算按原矿计的待算磨机处理能力和所需台数
qv
处理能力Q= —— t/h
β-α
式中α、β—分别为设计给矿和产品中-200目粒级含量，%；
q—待算磨机按新生成-200目计的单位容积生产率，t/m3.h；
v—待算磨机有效容积，m3。
若设计处理量为QTt/h，则所需磨机台数n为：n=QT/Q台
n值带小数时，待大数取整，如算出n=1.4，取2台，n=0.8，取1台。算出不同规格磨机所需台数后，再综合比较投资、配置、生产成本（电耗材耗）、负荷率等因素择优选用。
264、磨矿机小修、中修、大修的周期分别是多少？
答：小修的周期一般为1~3个月，中修的周期一般为6~12个月，大修周期一般为五年左右。
265、磨机小修一般包括哪些主要项目？
答：⑴对油泵和润滑系统进行检查、清洗和换油；⑵对各部螺栓进行检查、更换和拧紧；⑶对大、小传动齿轮作检查，记录磨损情况，对已磨损的，小齿轮修复或更换；⑷检查联轴器，必要时更换胶垫；⑸检查修补给、排矿各部位，必要时更换给矿器勺头；⑹检查电机轴承。
266、磨机中修包括哪些主要项目？
答：⑴包括小修的全部项目；⑵检查更换进、出料管和给矿器；⑶修复传动大齿轮；⑷更换衬板；⑸刮波司。
267、磨机大修一般包括哪些主要项目？
答：⑴包括小、中修的项目；⑵更换主轴承和大齿轮；⑶检查修理或更换筒体；⑷修复或更换进、出口端盖；⑸对基础进行修理、重新校正或二次灌浆。
268、磨矿安全操作规程。
答：⑴开机前认真检查设备各部润滑情况，螺丝松紧，主部件的磨损和大小齿轮咬合情况，电机、电器是否正常，各运转部有无阻碍物；⑵开机前注意观察磨机旁边有无人员过于靠近，如有应让其走开；⑶磨机启动困难时连续起动不得超过两次，两次启动不成，再次启动须经电、钳工配合检查后方可；⑷同一电网装有多台磨机时，不得同时启动两台或多台；⑸运转中要经常检查设备是否正常，主要润滑部位润滑、温升情况，温升不得超过60℃，发现问题及时处理；⑹如发现大齿轮或主轴承进砂，或其他紧急情况，应立即停机处理；⑺主轴承过热，接近燃瓦或发生燃瓦时，不得立即停车，应马上采取措施强制冷却，以防造成“抱轴”的恶性事故；⑻运转中不能靠近转动部分，不准进行设备清扫或检修工作；⑼如需进入筒内工作，应切断电源并要有人照看或挂出警示牌，筒内工作照明应用36v以下的行灯，禁止湿手操作电器；⑽从人孔加球时，严禁磨机两侧和下方站人，装、卸衬板时须将待装拆位置转到侧、下方才能进行，装衬板须装一块上稳一切，以防掉落伤人；⑾不能用皮带或断股钢丝绳吊物，一次吊物不应过多，起吊筒体等大型部件应由专门起重工负责；⑿场地吊物井口应加盖，以防人员踩空跌落。
269、磨矿技术操作规程。
答：⑴开机前认真检查，一切正常并联系好上下作业方可开机；⑵保持给矿量均衡，避免时大时小，不得超负荷或空载运转；⑶调好磨矿浓度，不得过浓过稀；⑷观察排矿粒度是否合适，避免过粗过粉；⑸对分级作业要控制好溢流浓细度和返砂量大小；⑹合理分配负荷，确保处理量完成；⑺经常联系上下作业，掌握给、排矿情况；⑻经常观察电机电流大小，不能波动过大，否则应查找原因并作相应处理；⑼按要求定期添加介质或清球清棒；⑽开停机顺序：开磨→开分级机→开水→给矿；停矿→停水→停分级机→停磨；⑾临时停机应及时汇报调度。
270、磨矿岗位交接班制度。
答：⑴严格执行岗位交接班，禁止缺席交接或半路交接班；⑵认真检查，如实记录，以便有问题时分清责任；⑶对交班者：①有责任维护好设备正常运转交班；②当班问题当班处理，处理不了说明原因；③搞好设备、场地卫生，文明交班；④岗位公用物件应如数完好交班，如有损、缺应说明原因；⑤如实记录本班运作情况。⑷对接班者：①检查设备是否正常，润滑是否良好；②检查设备、场地卫生状况；③检查公用物件是否齐全；④检查矿仓矿石储量；⑤检查检矿、排矿、溢流、返砂是否正常；⑥了解上班生产操作情况，介质添加情况；⑦对上班遗留问题如影响本班生产应先作处理并作好记录反映。
答：要保证磨矿负荷均衡，首先要调度或车间指令组织生产，然后保证均匀给矿，切忌矿量时大时小，或上半班猛上处理量、后半班停磨的做法，保证做到不“胀肚”，下段作业也不超负荷，又要做证相当的负荷量，防止过粉。
202、一段磨的电机功率、额定电流、工作电流是多少？
答：一段磨的电机功率为155KW，额定电流291A，正常工作电流一般在200~280A间波动。
203、二段磨的电机功率、额定电流、工作电流是多少？
答：二段磨的电机功率为210KW，额定电流398A，正常工作
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204、硫化矿磨的电机功率、额定电流、工作电流是多少？
答：硫化矿磨的电机功率为210KW，额定电流395A，正常工作电流一般在320~360A间波动。
205、中矿磨的电机功率、额定电流、工作电流是多少？
答：中矿磨的电机功率为95KW，额定电流182A，正常工作电流一般在110~120A间波动。
206、一段磨的装棒量是多少？介质配比如何？
答：一段磨的装棒量根据原矿可磨性和处理量要求在一定范围内增减，一般为16~20t。大、中、小棒的比例一般为4：4：2。
207、二段磨的装球量是多少？介质配比如何？
答：二段磨的装球量一般为16~20t。大、中、小棒的比例一般为4：3：3。
208、硫化矿磨的装球量是多少？介质配比如何？
答：硫化矿磨的装球量一般为18~20t。大、中、小球的比例一般为3：3：4。
209、中矿磨的装球量是多少？介质配比如何？
答：硫化矿磨的装球量一般为3~5t。大、中、小球的比例一般为3：3：4。
210、说明一段磨的给矿来源和排矿去处？
答：一段磨给矿来自振动筛上层筛上产品和跳汰中矿，排矿由排口泵扬返振动筛作检查筛分。
211、说明二段磨的给矿来源和排矿去处？
答：二段磨给矿来自跳汰毛精矿和台浮系统溢流、中尾矿，排矿分级溢流进全浮，返砂由砂泵扬至台浮系统处理（或闭路进磨）。
212、把二段磨分级返砂送回台浮处理的目的是什么？
答：目的：⑴减少锡石过粉，尽量粗收早收；⑵降低磨矿排矿粒度，减轻矿化矿欠磨现象。
213、把二段磨分级返砂送台浮处理的依据是什么？
答：因为给矿中锡石嵌布较粗，且性脆易磨，磨至0.3mm就已大部分解离，由于螺旋分级机的分级效率不高，返砂中反富集现场比较严重，如把返砂直接闭路回磨，就会造成锡石过粉；而硫化矿嵌布较细，粒度在0.3mm时仍然欠磨，不利全浮及后重摇床选别。把返砂送台浮处理，就可以适当降低磨矿粒度，既可避免返砂是锡石过粉，又可减轻硫化矿欠磨现象。
214、说明硫化矿磨的给矿来源和排矿去处？
答：硫化矿磨的给矿来自全浮和细泥浮硫的泡沫产品经浓缩脱水后的矿浆，排矿经分级，溢流进铅锌浮选，返砂闭路回磨。
215、说明中矿磨的给矿来源和排矿去处？
答：中矿磨的给矿来自后重摇床的中矿和毛精矿。排矿进脱硫浮选。
216、我厂各段磨分别装有多少块衬板？
答：一段磨、二段磨和硫化矿磨规格相同，装的衬板也一样，共有衬板98块，其中筒身66块，前后端盖32块；中矿磨装有衬板108块，其中筒身84块，前后端盖24块。
217、什么是处理量的湿量、干量？
答：计水分的处理量叫湿量，不计水分的叫干量。目前我厂的原矿湿量以含水5~6%计，故干量等于湿量扣除5~6%水分。
218、磨矿机开动不起的原因一般有哪些？
答：开不起的原因一般有：⑴电器设备有故障；⑵电网电压太低，启动力矩不够；⑶负荷太大；⑷长期停机，筒体内存有物料沉淀结底，不形成抛落；⑸旋转部位有阻碍物；⑹给矿器与给矿槽内有东西卡死。
219、磨机“胀肚”时，磨矿作用大为下降，电能转换为动能、机械能大大减少，此时电机作功最小，达到额定电流，就表现为电流下降。
220、磨矿机有哪些主要润滑部位？
答：主要润滑部位有：大波司（主轴承）、大小传动齿轮、减速箱齿轮和轴承、电机轴承。
221、说明磨矿机各主要润滑部位的润滑方式、材料及要求。
答：⑴中空轴轴瓦（主轴承）：油环式机油润滑，每周加一次油，6个月换一次。⑵大小传动齿轮：滴油式机油润滑，每小时观察一次，保持油盅油量。⑶减速箱齿轮、轴承：油浴式机油润滑，加油到规定油标，6~12个月换一次。⑷电机轴承：用钙基润滑脂，6~12个月清洗更换。
222、磨机各主要润滑部位的温升不应超过多少摄氏度？
答：磨机各主要润滑部位温升不应超过60℃。
223、轴承过热的原因有哪些？
答：轴承过热的原因一般是：⑴供油中断或油量不足；⑵油质不良、油太脏；⑶轴承内进砂子或异物；⑷轴承油沟过度或开法不正确，瓦垫和轴接触，使油进不到瓦内；⑸轴承安装不平，轴承过紧或过松；⑹轴承间隙过小或过大，接触不好；⑺电机轴承缺油。
224、磨机给矿器响声异常的原因有哪些？
答：⑴给矿器磨损严重，或有铁块等异物掉入给矿器中；⑵给矿器挖砂飘螺丝松动。
225、在不给料的情况下，磨机不能长时间运转，为什么？
答：磨机无料运转时，介质冲击力大，振动强烈，容易损坏衬板，振松螺栓和消耗介质。
226、磨矿机电流不稳定或过大一般由哪些原因造成？
答：⑴加球（棒）过多或给矿过大，矿浆浓度过高；⑵轴承、中空轴润滑不良；⑶齿轮严重磨损或振动严重；⑷给矿器挖砂砂瓢连接松动；⑸衬板沿周重量不均匀；⑹弹性联轴节螺丝松动或胶圈严重磨损；⑺传动轴水平不一致或联轴节偏斜；⑻有其它附加负荷（如挖砂瓢碰挖砂槽，或返砂槽底有钢球等杂物与其它旋转部件有障硬物）；⑼减速机齿轮轴或传动折断；⑽电动机因轴承磨损拖底；⑾短路插片接触不良。
227、磨矿机操作工为什么要经常注意观察磨机电流表？
答：因为磨机各部运转是否正确，操作条件是否有变化，在一定程度上会反映在电流的变化上。磨机正常运转、操作条件不变，运转电流一般保持在额定范围内不变，当磨机负荷过低或出现“涨肚”现象时，电机作功变小，电流就会下降。如传动部位有异常，或联结部位有松动，电流就会出现周期性上下波动严重现象。通过观察电流表电流的变化可以判断设备运转操作是否正常。所以，生产中、磨矿工要经常注意观察电流表。
228、磨机运转中应注意检查设备的哪些方面？
答：⑴检查各润滑点的油量及温度变化，主要润滑点的温升不应超过60℃；⑵注意传动系统和各运转部件有无异常响声；⑶检查设备的振动情况，各地脚螺丝和联接螺丝是否松动；⑷观察是否有矿砂侵入传动齿轮内；⑸注意挖砂槽内是否有障碍物落入；⑹衬板螺丝处是否漏矿浆；⑺注意电流波动情况；⑻注意电机温升（不得超过60℃）。
229、什么情况下应紧急停磨？
答：发现下列情况应紧急停磨：⑴挖砂嘴掉落；⑵给矿器和料槽相碰发生巨响；⑶齿轮因打牙掉齿而发生周期性较大声响；⑷电动机，减速箱轴承部急骤升温，且温度高于80℃；⑸大齿轮、主轴承侵入泥砂。
230、磨机波司过热时为什么不能立即停机？
答：波司过热，温度急骤上升高于80℃，接近燃瓦或发生燃瓦时，不能立即停机，以防造成“抱轴”的恶性事故，而应立即用油强制冷却，必要时还要用水冷却主轴承外部，待温度下降后方可停机检修。
231、紧急停机后紧接着有什么措施？
答：⑴马上停止给矿及停下螺旋分级机；⑵将所有电器开关都置于停车位置。
232、磨矿开机步骤怎样？
答：⑴检查设备各部润滑是否正常，联接有无松动，传动部、运转部有无异物；⑵检查一切正常后，启动磨机，注意电机及机械部分有无异常响声。⑶运转确认正常后方可给矿、给水；⑷注意电机及各轴承部温升情况。
233、磨矿停机步骤怎样？
答：⑴先停止给矿、给水；⑵待机内矿石处理完后，再停磨机，并将电源断开。
234、为什么不能同时启动两台磨机？
答：因为磨矿电机功率大，启动电流大，如果同时启动两台，会造成母排，变压器电流过载，使整个电网电压下降，可能会引起其它设备跳闸。
235、磨矿运转过程中筒体内有异常响声的原因是什么？
答：原因可能是：⑴有衬板松动或脱落；⑵有弯棒或断棒。
236、给棒磨加棒时，加棒机要稍微斜着摆放，为什么？
答：如果加棒机正对着磨机轴线摆放，加棒时钢棒有可能因推送力过大而撞进给矿中空轴内，不能落下，并且可能会损伤给矿器和中空轴。所以加棒机应与磨机轴线成一角度斜着摆放，让推送进去的钢棒撞到给矿端盖衬板上落下，但摆放也不能太斜，否则钢棒落下后不能平行于轴线造成乱棒。
237、生产中为什么不能“吊磨”？
答：磨机给矿量过小或无量运转俗称“吊磨”，除影响均衡生产外，对磨机自身而言，因矿浆浓度很稀，介质空打空磨，冲击振动强烈，容易振松螺旋，渗漏矿浆和损伤衬板。所以生产中应注意保持给矿量均衡，避免“吊磨”。
238、我厂常用的磨矿介质单个重量是多少？
答：φ100×2900mm钢棒重量为178公斤/根，φ120×2900mm钢棒重量为2558公斤/根，φ75mm段球重量约2公斤，φ65mm段球重量约1.5公斤。
239、如何计算单根钢棒的重量？
答：钢棒重量G=πγ2LP=3.14×γ2L×7.8=24.5γ2L
式中：G—钢棒重量，g；π—圆角度=3.14；γ钢棒半径，cm；L—钢棒长度，cm；P—钢棒密度=7.8g/cm3。
240、磨矿机“胀肚”有哪些现象？
答：磨机发生“胀肚”时，一般会出现以下现象：⑴主电机电液压下降；⑵磨机排矿吐大快，矿浆涌出；⑶分级机溢流“跑粗”严重，返砂量明显增大；⑷磨机运转声音沉闷，几乎听不到介质的冲击声。
241、磨机“胀肚”的原因有哪些？
答：引起磨机“胀肚”的原因有多种：⑴原矿性质变化，可磨性降低；⑵给矿量增大；⑶给矿粗粒增多；⑷返砂量增大；⑸磨矿浓度过高；⑹介质总量或大小配比不合理。
242、磨机“胀肚”时主电机电流为什么会下降？
答：磨机“胀肚”时，磨矿作用大为下降，电能转换为机械能大大减少，从介质运动状况看，由于“胀肚”，物料增加，浓度增大，介质被提升的高度降低，磨矿作用力小，电勇转为动能减少，所以表现出主电机电流下降。
243、磨机发生“胀肚”时，在操作上应如何处理？
答：首先要分析找出原因，再“对症下药”，在操作上一般根据引发“胀肚”的原因相应采用以下措施：⑴减少给矿或短时间停止给矿;⑵调节水量, 严格控制好磨矿浓度；⑶合理添加介质。
244、磨矿机的发展趋势如何？
答：近年来，磨矿设备和技术正朝研制高效率、低能耗方向发展，通过设备大型化、改进衬板材料和结构形状、改进磨矿介质形状和材质，改善传动方式等多种途径力求提高效率降低消耗。同时，超细磨技术和设备也有一定的发展。
245、目前发展的新型磨矿衬板有哪些？
答：⑴橡胶衬板；⑵角螺旋衬板；⑶矿层磁性衬板。
246、橡胶衬板有什么特点？
答：⑴耐磨损；⑵抗腐蚀；⑶重量轻；⑷噪音小；⑸用于细磨时单位能耗低（比钢衬板低10~15%），单位容积产量高。
247、角螺旋衬板有什么特点？
答：角螺旋衬板的特点在于其安装方式，是通过改变衬板整体排列形状来改变介质运动规律而达到高效低耗的目的。其主要特征是：衬板在呈正方形内断面的筒体内错列安装形成内螺旋状，使钢球按顺序提升、抛落，既降低了负荷的不对称性，使功耗大为减少，又加强了介质在整个料荷内的相对运动及对物料的冲击研磨剪切作用。同时，螺状的作用速使小球集中在排料端，大球集中在进料端，有利于大小介质分别作用于粗细物料。
248、矿层磁性衬板有什么特点？
答：磁性衬板其实就是在橡胶衬板内部装上永磁体，利用碎裂的废小钢球和铁磁性矿料吸付其上形成抗磨的保护层，达到自我防护的效果。其显著优点就是寿命长。
249、超细磨设备有哪几种？
答：目前，用于各种矿料微细磨矿和超细磨矿的设备主要有：离心磨矿机、塔式磨矿机、振动磨矿机、喷射磨矿机、辊式磨矿机等。
250、磨机临界转速计算：求φ2100×3000mm磨机的临界转速nc。
答：nc= ——= —— =29.3r/min
251、磨机转速率计算：已知φ2100×3000mm球磨的工作转速n=23.8转/分，求其转速率ψ。
n
答：ψ= —×100%=23.8×——×100%=81.3%
nc 42.4
252、磨机工作转速确定：确定φ1500球磨的工作转速n。转速率设定为ψ=78%。
n=ncψ= —— ×78%=27r/min
253、磨机运转率计算：某磨矿段有两台磨机1#、2#，全月（30天）运转时数分别为1#650小时，2#635小时，求各自运转率及平均运转率。
650 635
答：i1= ——×100%=90.3% i2 = ——×100%=88.2%
30×24 30×24
i1+ i2 90.3%+88.2%
平均运转率：i= —— = ————— =89.25%
2 2
254、返砂比计算：经取样测定，某分级机给矿、溢流、返砂中-200目粒级含量分别为α=30%、β=80%、v=16%，求返砂比。
β-α 80-30
C= ——×100%= ——×100%=357%
α-v 30-16
255、分级效率计算：经取样筛析，得知某分级作业给矿、溢流、沉砂中-200目含量分别为α=30%、β=60%、v=20%，求分级量效率和分级质效率。
β（α-v) 60(30-20)
E量= ———— ×100%= ————×100%=50%
α（β-v) 30(60-20)
（α-v)(β-α) (30-20)(60-30)
E质= ——————×104%= ————————×104%=35.7%
α(β-v)(100-α) 30(60-20)(100-30)
256、磨矿比计算：一般磨给矿粒度D最大=15mm，排矿粒度d最大=4mm，求磨矿比i。
D最大 15
i= ——= ——=3.75
d最大 4
257、装球量计算：一台φ2100×3000mm球磨的装球率要求为ψ=45%，求其装理量。查表知磨机有效容积V=9m3，钢球堆比重δ=4.8t/m3。
所以装球量G=ψVδ=0.45×9×4.8=19.44吨。
258、装填率计算：一台φ2100×3000mm球磨停机清理完矿石后,测定球荷表面到筒体最高点垂直距离α=1.3m, 求介质装填率
球荷表面到筒体中心距b=α- —=1.3- — =0.25m
装球率ψ=（50-127—）%=（50-127——）%=34.88%
259、介质配比确定：用φ2100×3000mm球磨处理某中硬矿石, 已知给矿中80%通过量的最大粒度为12mm, 据此确定介质配比。
答：首先确定最大球直径：D=25.4 =88mm，取D=90mm;然后选取几种较小的球：80mm、70mm、60mm，则总直径：
Dn
D总 = 90+80+70+60=300mm，再由式in= ——×100%算出各球
D总 直径百分比分别为i90 =30%、i80 =26.6%、i70 =23.4%，各球的配比也就大至相当于其直径百分比。
260、矿浆浓度计算：用浓度壶法测算矿浆浓度，已知壶重G=500g，容积V=250cm3，矿石比重δ=4.5，用浓度壶装满矿浆后称得其总重量M=1150g ，则矿浆浓度P为：
δ（M-G-V） 4.5(1150-500-250)
P= —————×100%= ————————×100%=79%
（δ-1)(M-G） (4.5-1)(1150-500)
261、根据处理量如何确定螺旋分级机规格？
答：选定分级机型式后，再确定分级机规格（即螺旋直径D）
24Q1
对高堰式分级机：D=- 0.08+0.103 ——
mk1k2
24Q1
对沉没式分级机：D=- 0.07+0.115 ——
mk1k2
按算出的直径D值选择分级机时，还需用按返砂量计算的生产能力加以验证：
Q2=135mnk1D3/24
以上各式中：Q1—按溢流中固体重量计算的生产能力，t/h；
Q2—按返砂中固体重量计算的生产能力，t/h；
m—螺旋个数；n—螺旋转数，r.p.m；D—螺旋直径，m；
K1—矿石比重校正系数，查表；K2、K 12——分级粒度校正系数，查表。
262、磨矿机计算的目的是什么？有几种计算方法？
答：磨矿机计算的目的主要是确定达到规定生产能力和细度要求所需的磨机规格或功率。计算方法常用的有两种：一是按磨矿新生成指定粒级（-200目）计算的磨机单位容积秤率法，简称容积法；一是按榜德功指数计算的单位功耗法，简称功指数法。两种方法相比，容积法更常用。
263、如何根据设计处理量确定磨机规格台数？
答：⑴计算作为参照的现厂磨机单位容积生产率qo：
Qo(β-α)
qo = ———— t/m3.h
v
式中：Qo—现厂处理量，t/h，α、β分别是给矿、排矿中-200目粒级含量，%；v—磨机容积，m3。
⑵根据给矿条件和磨矿要求初步选择不同规格的同类型磨机，分别计算出各自的单位容积生产率q：
q=qo k1 k2 k3 k4
式中：k1—矿石可磨性系数，查表选取；
k2 —磨机型式校正系数，查表选取；
k3 —磨机直径校正系数，k3 =（———）n，式中D、Do分别是待算磨机和现厂磨机直径，b、bo分别为待算磨机和现厂磨机衬板厚度，n指数可查表取。
m1
k4 —给矿粒度和产品粒度校正系数，k4 = —，式中 m1、 m2分
m2 别为待算磨机和现厂磨在各自的不同给矿、产品粒度条件下按新生成-200目粒级计算的相对生产能力，可查表选取。
若待算磨机与现厂参照磨机的给矿可磨性相同，则k1=1；若型式相同，则k2 =1；若直径相同，则k3=1。
⑶计算按原矿计的待算磨机处理能力和所需台数
qv
处理能力Q= —— t/h
β-α
式中α、β—分别为设计给矿和产品中-200目粒级含量，%；
q—待算磨机按新生成-200目计的单位容积生产率，t/m3.h；
v—待算磨机有效容积，m3。
若设计处理量为QTt/h，则所需磨机台数n为：n=QT/Q台
n值带小数时，待大数取整，如算出n=1.4，取2台，n=0.8，取1台。算出不同规格磨机所需台数后，再综合比较投资、配置、生产成本（电耗材耗）、负荷率等因素择优选用。
264、磨矿机小修、中修、大修的周期分别是多少？
答：小修的周期一般为1~3个月，中修的周期一般为6~12个月，大修周期一般为五年左右。
265、磨机小修一般包括哪些主要项目？
答：⑴对油泵和润滑系统进行检查、清洗和换油；⑵对各部螺栓进行检查、更换和拧紧；⑶对大、小传动齿轮作检查，记录磨损情况，对已磨损的，小齿轮修复或更换；⑷检查联轴器，必要时更换胶垫；⑸检查修补给、排矿各部位，必要时更换给矿器勺头；⑹检查电机轴承。
266、磨机中修包括哪些主要项目？
答：⑴包括小修的全部项目；⑵检查更换进、出料管和给矿器；⑶修复传动大齿轮；⑷更换衬板；⑸刮波司。
267、磨机大修一般包括哪些主要项目？
答：⑴包括小、中修的项目；⑵更换主轴承和大齿轮；⑶检查修理或更换筒体；⑷修复或更换进、出口端盖；⑸对基础进行修理、重新校正或二次灌浆。
268、磨矿安全操作规程。
答：⑴开机前认真检查设备各部润滑情况，螺丝松紧，主部件的磨损和大小齿轮咬合情况，电机、电器是否正常，各运转部有无阻碍物；⑵开机前注意观察磨机旁边有无人员过于靠近，如有应让其走开；⑶磨机启动困难时连续起动不得超过两次，两次启动不成，再次启动须经电、钳工配合检查后方可；⑷同一电网装有多台磨机时，不得同时启动两台或多台；⑸运转中要经常检查设备是否正常，主要润滑部位润滑、温升情况，温升不得超过60℃，发现问题及时处理；⑹如发现大齿轮或主轴承进砂，或其他紧急情况，应立即停机处理；⑺主轴承过热，接近燃瓦或发生燃瓦时，不得立即停车，应马上采取措施强制冷却，以防造成“抱轴”的恶性事故；⑻运转中不能靠近转动部分，不准进行设备清扫或检修工作；⑼如需进入筒内工作，应切断电源并要有人照看或挂出警示牌，筒内工作照明应用36v以下的行灯，禁止湿手操作电器；⑽从人孔加球时，严禁磨机两侧和下方站人，装、卸衬板时须将待装拆位置转到侧、下方才能进行，装衬板须装一块上稳一切，以防掉落伤人；⑾不能用皮带或断股钢丝绳吊物，一次吊物不应过多，起吊筒体等大型部件应由专门起重工负责；⑿场地吊物井口应加盖，以防人员踩空跌落。
269、磨矿技术操作规程。
答：⑴开机前认真检查，一切正常并联系好上下作业方可开机；⑵保持给矿量均衡，避免时大时小，不得超负荷或空载运转；⑶调好磨矿浓度，不得过浓过稀；⑷观察排矿粒度是否合适，避免过粗过粉；⑸对分级作业要控制好溢流浓细度和返砂量大小；⑹合理分配负荷，确保处理量完成；⑺经常联系上下作业，掌握给、排矿情况；⑻经常观察电机电流大小，不能波动过大，否则应查找原因并作相应处理；⑼按要求定期添加介质或清球清棒；⑽开停机顺序：开磨→开分级机→开水→给矿；停矿→停水→停分级机→停磨；⑾临时停机应及时汇报调度。
270、磨矿岗位交接班制度。
答：⑴严格执行岗位交接班，禁止缺席交接或半路交接班；⑵认真检查，如实记录，以便有问题时分清责任；⑶对交班者：①有责任维护好设备正常运转交班；②当班问题当班处理，处理不了说明原因；③搞好设备、场地卫生，文明交班；④岗位公用物件应如数完好交班，如有损、缺应说明原因；⑤如实记录本班运作情况。⑷对接班者：①检查设备是否正常，润滑是否良好；②检查设备、场地卫生状况；③检查公用物件是否齐全；④检查矿仓矿石储量；⑤检查检矿、排矿、溢流、返砂是否正常；⑥了解上班生产操作情况，介质添加情况；⑦对上班遗留问题如影响本班生产应先作处理并作好记录反映。
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